“十四五”时期，我国生态文明建设进入了以降碳为重点战略方向、推动减污降碳协同增效、促进经济社会发展全面绿色转型、实现生态环境质量改善由量变到质变的关键时期。
为了协同实施减污降碳提效，杭州市组织开展了减污降碳协同试点工作，遴选出精细化工、生物医药、食品加工、化纤纺织印染等一批具有技术先进性、产业带动性强、示范效果突出的重点行业企业进行减污降碳协同试点，在有力推进工业领域碳排放达峰同时，促进空气质量达标，发挥协同增效的双重支撑作用。
建德红狮水泥有限公司2003年落户建德，拥有两条日产4000吨新型干法水泥熟料生产线，并配套建设18MW纯低温余热发电和环保产业园项目。其中，水泥窑协同处置项目主要包括飞灰和一般固废处置，为杭州地区解决了垃圾焚烧企业飞灰处置难题，打通了垃圾处置“最后一公里”，实现了飞灰的资源化利用，飞灰处置规模8万吨/年，一般固废处置规模15万吨/年。
建德红狮水泥有限公司全面贯彻科学发展观，落实节约资源、保护环境的基本政策，将先进的装备、技术、管理理念和绿色工厂的概念融合为理念，将绿色制造体系建设视为企业实现转型发展的重要动力引擎，立足低碳创新，强化企业核心竞争力，促进公司健康可持续发展。
1、实施SNCR精准喷氨脱硝、低氮燃烧、低氨脱硝、静电除尘改滤袋除尘及使用<10mg/m³标准滤袋等技术改造，改造实施后氮氧化物、二氧化硫、烟尘排放浓度分别<100mg/m³、35mg/m³、10mg/m³。
2、窑燃烧器由普通四风道燃烧器改为低风量五风道燃烧器，稳定了煅烧工艺，技改完成后窑头罗茨风机风量能够下降108m³/min，有利于提高窑头一次风温50℃，使窑头煤粉能充分燃烧，降低熟料实物煤耗约1kg/t。
3、淘汰落后生产设备，对原有的生料磨循环风机、高温风机、煤磨通风机、窑头、窑尾排风机等设备进行淘汰更新，产品质量有所提高，能耗也得到有效控制。如对生料立磨循环风机的改造有效降低了生料磨工序电耗，每年节约电量约270万KWH，节电率达到18%。
4、淘汰窑头一次罗茨风机，改造为磁悬浮风机，稳定了窑内热工制度，使电能消耗降低10%，现场环境噪声下降40%以上。
5、矿山石灰石实施全封闭皮带廊输送到厂，高标准、高要求开展绿色矿山建设，已纳入国家绿色矿山名录。
建德红狮水泥有限公司将减少碳排放的理念贯彻生产始终，实现了经济效益与环境效益双收。
在经济效益上，公司通过自动化、智能化应用，工艺装备更新升级改造，绿色矿山和周边环境创建，实现产值85亿元。
在环境效益上，紧紧围绕水泥窑协同处置、废弃物资源化利用、能量梯级利用、能效提升改造等方面展开生产经营，实现资源高效循环利用，持续提高绿色低碳能源使用比率。把绿色低碳水泥的理念引入产品设计和生产过程，在原材料选择、生产过程、运输环节等突出节能、环保、循环、减量、低碳的绿色设计理念，走可持续发展之路，实现绿色低碳转型，成为引领水泥行业发展的标杆。公司近三年万元工业增加值碳排放量下降率为11%，自2018年以来，公司在建德市年度工业企业综合评价结果中连续三年终获A的评价等级。
